Reklam
Reklam
Reklam
Protez Kullanıcıları

Bursalı Figes akıllı protez ve 3D printer üretecek

Bursalı Figes akıllı protez ve 3D printer üretecek
Milli Gemi (MİLGEM) projesinin mühendislik hizmetlerini yürüten Bursalı Ar-Ge firması Figes, şimdi de tamamen yerli akıllı protez ve 3D printerı kullanıma sunacak.

Bursalı Figes akıllı protez ve 3D printer üretecek

Milli Gemi (MİLGEM) projesinin mühendislik hizmetlerini yürüten Bursalı Ar-Ge firması Figes, şimdi de tamamen yerli akıllı protez ve 3D printerı kullanıma sunacak.
Bursalı Figes akıllı protez ve 3D printer üretecek

ZEHRA ORUÇ  

BURSA – Ağırlıklı savunma sanayii ve havacılık sektörlerinde milli projelerde yer alan Figes, milli gemi projesinin mühendislik hesaplarını yürüterek, savaş gemisinde dışa bağımlılığın önüne geçti. 100 kişilik mühendis kadrosu ile ileri mühendislik projelerini Ar-Ge çalışmaları ile sürdüren firma, şimdi de akıllı protez ve 3D printer üretimine yoğunlaştı. 

Figes AŞ. Yönetim Kurulu Başkanı Dr. Tarık Öğüt, TÜBİTAK işbirliğiyle öncelikle TSK ihtiyacına dönük akıllı protez üretimine başladıklarını söyledi. Biyonik el olarak adlandırılan projede talebin Tük Silahlı Kuvvetleri’nden geldiğini anımsatan Öğüt, “Özellikle gazilerimizi düşünüyoruz. Ancak iş kazasında elini kaybetmiş işçimiz de bunu kullanabilir. Şu an bu protezler yurtdışından çok yüksek paralarla ithal ediliyor. Yerel kaynaklarımızla geliştirerek, makul fiyatlarla satmak istiyoruz” dedi. Akıllı protezin zihin ile kontrol edilebilip, dokunmayı ve ısıyı hissedebilir özellikte olduğunu ifade eden Öğüt, “Kolumuzdaki kaslardan elde edeceğimiz elektrik sinyalini motorlarla proteze veriyoruz. Protezin parmakları hareket ediyor. Yurtdışında satılan protezlerden farklı olarak protez, sıcaklığı ve basıncı da algılayabilecek. Basınç sensörleri sayesinde dokunmayı ve ısıyı hissedecek. İlk prototipi çıktı. Çalışmalarımız Ankara ve İstanbul ofislerimizde devam ediyor. Yaklaşık olarak 1,5- 2 yıl içinde ticarileştirmeyi hedefliyoruz. İlk etapta GATA’da denemeler yapılacak, ardından tüm ihtiyaç sahiplerine sunağız. İleri teknoloji ile gerçekleştirilen Türkiye’de bir ilk, yerli bir ürün” dedi. 

Türkiye’de 100 bin, dünyada ise 15 milyonun üzerinde en az bir uzvunu kaybetmiş insanın olduğunu belirten Öğüt, “SGK verilerine göre sadece ülkemizde son 5 yılda yaklaşık 2 bin 600 kol protezi takılmış. Firma olarak bu proje ile sadece Türkiye’de değil, tüm dünyada bu uzuvlarının eksikliklerinden dolayı hayatlarına ara vermiş olan herkese, kaldıkları yerden hayatlarına devam etme olanağını vermek istiyoruz” diye konuştu. 

23423423423-orta-002.jpg

“MİLGEM ile yurtdışına bağımlılığı kırdık” 

Çalışmaları yaklaşık 6 yıl süren Milli Gemi projesinin mühendislik hesaplarını firma olarak yürüttüklerini anımsatan Öğüt, tasarım ve imalatı biten gemiden 2 tane imal edilip, donanmaya teslim edildiğini söyledi. Gemilerin tüm tasarımlarının Türkiye’de yapıldığının altını çizen Öğüt, “Daha evvel gemiler Almanya’da, Amerika’da tasarlanıp, Türkiye’de tersanelerde imal ediliyordu. Türkiye’de bu gemi yapılamaz denildi. Kolaycılığa gidiliyordu. Ancak MİLGEM projesi ile bu bağlılığı kırdık” ifadelerini kullandı. 

Figes Akademi’de kendi Ar-Ge personelini yetiştiriyor 

26 yıldır Bursa, İstanbul, İzmir ve Ankara’da ulusal ve uluslararası firmaların Ar-Ge ve Ür-Ge bölümlerine ileri mühendislik çözümleri sunduklarını ifade eden Öğüt, Ankara’da savunma ve havacılık üzerine Ar-Ge Merkezlerinin bulunduğunu söyledi. Dr. Tarık Öğüt, “Ar- Ge’ye verilen önem 1995’li yıllarda başladı. Her gelen hükümet buna daha da önem verdi. Gelinen noktada Türkiye’de 200’ün üzerinde Ar-Ge Merkezi var. Bu merkezlerin çoğalması, Türk insanını, orta ve küçük ölçekli firmaları Ar-Ge fikrine yaklaştırdı. Eskiden sanayicilerimiz Ar-Ge denilinde bir adım geri çekilirdi. Karanlık kutu gibiydi. Şimdi her firmanın girebileceği bir alan oldu” dedi. 

Teknolojinin kuluçka merkezi havacılık, savunma ve uzay sanayi… 

Havacılık ve savunma sanayinin Ankara’da son 15 yıldır hızla geliştiğini ifade eden Öğüt, savunma sanayinin diğer sektörlere de ışık tuttuğunu savundu. Tarık Öğüt, “Malzemeler, sensörler, yazılımlar geliştiriliyor ve bu ürünler makine sanayi, otomotiv, inşaat sektörlerine yansıyor. Savunma sanayi proje ve çalışmaları yüksek teknolojiye geçişte bir basamak. Dünyadaki gelişmiş ülkelerde bunu görüyoruz. Yüksek teknolojiye geçiş ağırlıklı savunma sanayi, uzay ve havacılık sektörlerinde gerçekleşiyor. Teknolojiyi, katma değeri yüksek ürünleri konuşuyorsak bunun kuluçka merkezi havacılık, savunma ve uzay sanayi” değerlendirmesinde bulundu.

Motor ve transmisyon üretimi Türkiye’nin gündeminde

Türkiye’nin motor ve transmisyon üretimini de başardığı takdirde tamamen bağımsız hale geleceğinin altını çizen Dr. Tarık Öğüt, “Bir gemi yaptık, motorunu ve dişli kutusunu yurtdışından alıyoruz. Altay Tankı yapıldı, motor ve transmisyonu yurtdışından geldi. Uçak yaptık, motoru geliştiriliyor ama henüz yurtdışından alıyoruz. Uçak, tank, gemi birer platform. Platform yapmayı ve tasarlamayı öğrendik. Şimdi sıra bunun kalbini yapmakta. Kalbini ve transmisyon kutusunu yaparsak önemli bir katma değer kazanacağız. Türkiye’de otomobil yapılıyor, ama motoru ithal ediliyor. Türkiye, SSM öncülüğünde bu işe soyundu. İlk işimiz Altay Tankının motor ve transmisyonunu yapmak. Motor ve transmisyon üretimi Türkiye’nin gündeminde. Bütçeler ayrıldı, ihaleler yapıldı. Buradaki eksiğimizi tamamlıyoruz. Önümüzdeki 5-10 yılda çok önemli gelişmeler olacağına inanıyorum. O zaman bağımsız hale geleceğiz” diye konuştu.

Gazilere tamamlayıcı parça üretilecek

TÜBİTAK işbirliğiyle 3D printer üretimi de yaptıklarını belirten Dr. Öğüt, üretilen printer ile ilk etapta kafatasında çatlak ya da parçalanma olan gazilere metal ve titanyum tozundan oluşan tamamlayıcı parça üretileceğini söyledi. Öğüt, “Askerlerimiz yaralanıyor, kafatasında yaralanmalar oluşuyor. Kafatasında bir kemik parçasının değiştirilmesi gerekiyor. Oluşan boşluğa parça imal edip, ameliyatla yerleştirilmesi gerekiyor. Doktorlarımız bu noktada kafatasından bir tarama yapıyor ve paslanmaz bir malzeme olan titanyumdan o parçayı üretiyor. Bu parçaların klasik yöntemlerle üretilmesi çok zor. Burada 3 boyutlu yazıcılar kullanıyoruz. Bu yazıcılar metal tozunu lazer ışını ile eritiyor ve istenilen şekli veriyor” şeklinde konuştu. Öğüt, projenin 2017 yılında piyasada olmasını hedeflediklerini sözlerine ekledi. Söz konusu teknolojinin günümüzde Almanya, Amerika ve Fransa’da kullanıldığını; ancak gelecek yıllarda Türkiye’de de yaygınlaşacağını vurgulayan Öğüt, projeyi geçtiğimiz yıl TÜBİTAK teşvikli başlattıklarını söyledi. Öğüt, ürünün ilk uygulama alanı kafatası parçaları üretmek olsa da ilerleyen dönemlerde herhangi bir makine parçası da üretebileceklerinin bilgisini verdi.

BU KONUYU SOSYAL MEDYA HESAPLARINDA PAYLAŞ
ArabicEnglishTurkish